Соскоблить слой клея с изоленты или скотча.

Будет только хуже.

Так как с тонкими электродами при тонком листе, сложнее удерживать дугу в режиме.


Вот уже когда имеется приличный опыт, тогда да, тонкими становится удобнее.

Я по опыту знаю, что тонким электродом удобнее прорезать лист металла, а более толстым - сваривать. Почему? у тонкого при том же токе дуга сильнее и меньше металла плавится на конце электрода (меньше мешает резать). А никто не пробовал резать дырки графитовым электродом (это просто любопытство). ?
Кстати: сварочными делали занимался крупный НИИ и возможно не один в огромной стране. Результаты содержания огромного штата бездельников налицо. Я давно работаю на разных производствах с начала 70 годов и за всю жизнь видел только два аппарата ручной сварки: огромный трансформатор, у которого железо трясется , а катушка прыгает вверх и вниз и сварочная машина постоянного тока (связка: электродвигатель с генератором). Видел и самодельные сварочные трансформаторы, сделанные не дипломированным инженером из института сварки, а обычным мужиком: маленький и аккуратный тороид, не гудит и дает стабильно до 400 ампер.
Небольшая такая коробочка, в ней нет плавной регулировки, просто кабель накидываем на один из трех отводов трансформатора.
Просто и со вкусом. Целый НИИ такую конструкцию не осилил за все 50 лет своей деятельности.
В годы перестройки какая то фирма (не НИИ...куда там им...дуракам!) изобрела плазменный аппарат сварки, работающий на воде и электричестве. И позже , с появлением мощных полевых транзистров начали делать и инверторы с ШИМ регулированием сварочного тока, антиприлипанием, придумали и маску с автоматическим затемнением. И опять НИИсварки тут не при чем...это работа энтузиастов!
А что НИИ ? Они ещё живы? Если и "сдохли", то никто и не заметил, кроме их сотрудников! И поделом!

Ты не поверишь: я лично знаком с автором этой водяной горелки, привезшим её на ВДНХ. Правда после выставки загадочным образом появился патент на неё от той самой "фирмы". Изобретатель рассказал мне много нюансов, о которых в прессе не писалось.
Про тонкие электроды- типичное заблуждение. Есть простое правило: диаметр электрода не должен быть более половины толщины свариваемого металла. Только тогда можно выдержать технологические требования. Надеюсь электроды тоньше 0.5 мм. не слишком доступны . Тонкое железо обычно варят внахлестку, направляя дугу на верхний лист. Он оплавляется и ложится на нижний, который служит своего рода подкладкой. Т. о. избегаются прогары.
Термитом и я баловался в эпоху нашего с тобой детства. Этот состав хорошо работает именно при большом объеме заплавляемого металла. При тонком протяженном шве жидкий металл скатывается в шарики и плохо смачивает недостаточно прогретый неподготовленный металл.
Дорого-бы многие заплатили за"горючий сварочный клей". Слишком-уж просто работать.

Спасибо Василий за инфу - наконец то начинаем практичный разговор. Я понимаю эту проблему: значит надо подбирать такой горючий состав, чтобы нагревал (неспешно) сталь до бела и ни грамма выше. А металлические опилки(входят в состав горючего порошка), из которых потом будет формироваться сварочный шов должен иметь температуру плавления немного ниже, то есть расплавиться при этой температуре и за счет молекулярных сил притяжения "приклеиться", спечься.. Либо поступать по другому, как варят рельсы: из металла, с высокой температурой плавления делаем опоку (многоразовую) в которую "зажимаются" два стыка листов и внутри этого обьема происходит процесс термического разогрева с заполнением шва раскаленным металлом. Что меня уже понесло на усложнения, причем неосуществимые. Проще применить простое склеивание или спаивание более низкотемпературным припоем. внахлест.
Да я бы и спаял, вот только надо поискать высокотемпературный припой, а то бачок развалится под нагревом. (мне в ближайщее время надо сварить или спаять бак сложной формы для нагрева воды).
Просто самому интересно придумать менее затратный процесс соединения железных листов.
Да, кстати: самовары то вроде бы спаивали? Вода ведь не позволяет нагреться стенкам бака выше 100 градусов.
А что если....попробовать импульсную сварку (наподобии точечной): приложил медную проволоку к месту спайки - мощнейший импульс тока (короткий) - место контакта мгновенно оплавилось(в этой точке сопротивление несколько выше, нежели в теле электрода и в теле свариваемой детали) = на место спайки легла капля расплавленной меди. Какмуправлять? А просто: заряжаем емкий конденсатор и разряжаем его на электрод. Вам наверное знаком эффект: отверткой разряжаешь кондер - вспышка и отверка приварилась. Особенно это хорошо ощущается при закорачивании автомобильного аккумулятора.
Но...электрод потом отрывать....отрезать...неудобно....Хорошо, поступим иначе: на место сварочного шва, насыпем опилки стали и приложим графитовый электрод. Блин...надо бы попробовать. А вдруг получится?

В моем воспаленном мозгу рождается следующая идея:

Графитовый электрод поищем на конечной троллейбусной остановке (там изношенные выбрасывают). В крайнем случае у водилы можно купить. Канавка уже проточена, хотя можно и свою проточить, если готовая канавка слишком широкая. Изолирующую прокладку придумаем. Опилок - настрогаем: на вал двигателя насадить широкую фрезу с мелкими зубьями и упорно точить стальной стержень, собирая опилки в баночку. Сварочный инвертор имеется.
По задумке: контакт между опилками и заготовкой (место сваривания) имеет намного бОльшее сопротивление - именно здесь и начнется разогрев. Графитовый электрод прикрывает место разогрева от доступа воздуха, графит не прилипает к раскаленному металлу, опилки - расплавившись, ложатся на сварочный шов и теряют контакт с графитовым электродом. В замкнутом обьеме стыки листов тоже раскаляются от расплавленных опилок но не прогорают, температура всё ж недостаточна, ибо обратная сторона листов лежит на столе, тепло отводится.
Остается надежда на успешный эксперимент и тогда можно смело обьявлять об открытии нового, безопасного и надежного метода сварки. Есть и ещё одно, немаловажное достоинство: дуга внутри графитового электрода и не слепит глаза.
Эту идею можно и развить, устроив подачу опилок в сварочную "ванну". через верхнее отверстие в графитовом электроде.
(может подобная идея и имела место, я не слышал....).

Мечты, мечты.... - это там.

Капли, капли... - это тут.

Это ты так думаешь . СлЕпит, еще как! Почище дуговой сварки ели "чиркать" будешь постоянкой. Глаза на лоб не вылезут, но весь вечер будешь передвигаться наощупь, да и ночь не поспишь. Говорю так, ибо резал "строгачем" (угольным электродом) металл. Без сильной продувки воздухом толстый не режется. Тонкий может мгновенно прогореть, но если использовать нахлесточный шов и оплавлять верхний лист... кто знает, теоретически должно выйти. Только без флюса- никак! Флюс- бура. И поверхность очищает и защищает. Импульсная сварка (частыми точками) помогает варить сравнительно большими токами тонкий металл, который при обычном режиме "прогорает-проплавляется". Только её можно использовать в среде защитных газов, иначе флюс с присадками комкуется, спекается. При ней нужно иметь регулировку частоты чередования импульсов наравне с регулировкой тока. Имеет эффект при сварке аргоном, при сварке плавящимся электродом он просто залипнет.
Думаю реальнее использовать тонкий латунный электрод по просыпанному бурой шву с подачей электрода.

Не все-ж тебе под_- ывать!

Василий, ты картинку то открой....где дуга? ПРАВИЛЬНО = ВНУТРИ. И в моем сообщении написано: дуга = ВНУТРИ! Под "крышей".
Ладно не буду "лечить".
Сегодня купил кусок 2 мм стали и сварил половину деталей для своего котла. Швы начали получаться довольно приличными, ибо я перестал спешить (раньше спешил, боялся прожечь насквозь). Завтра ещё потренируюсь и можно будет устраиваться на работу варить трубы для Северный поток-2. А то у них ни одного толкового сварщика (шучу).
Итак: сталь - 2 мм, электроды - 2,5 мм, ток - 60 А. постоянный, плюс на электроде.

Анатолий, ну, блин, так не получится! Сам посчитай: площадь поверхности контакта- это произведение половины окружности на длину угольного электрода. Какова там будет плотность тока? Правильно- мизерная. Ты хочешь сразу сплавить протяженный участок шва, вслепую. Не хочу обижать тебя своим сарказмом. Вся изюминка была в том, что тонкий металл бережно, щадя должен сплавляться малыми токами для избежания растекания. Тут лучше острой иглы нет ничего (высокая плотность тока для горения дуги и малый общий ток для осуществления быстрого локального нагрева). Чем меньше сварочная ванна и тепловое пятно, тем меньше металла противится силам поверхностного натяжения и меньше вероятность отрыва горячего металла и прогара.
Ничего, попробуешь поварить встык, увлечешься и поймешь.

У меня теплиться надежда не на дугу, а на разогрев опилок за счет плохих контактов крупинок меж собою и электродами. То есть = сопротивление. да ладно = забыли. А плотность тока всегда можно увеличить, за счет снижения потенциала: Р = U*I .

По мере разогрева и сплавления объем присадочных опилок будет уменьшаться и, как следствие, контакт будет тоже ухудшаться. Говорю-же: лучше тонкой не плавящейся иглой помешивать место "спайки", таким образом можно увеличить плотность тока локально, увеличив тем самым скорость плавления. А главное: это позволит осуществить контроль процесса!

60 А ??? Таким током только шов пачкать. Для чистого шва нужно 90 А приблизительно.

"Четыреста капель валерьянки и салат" (с)

Это Ваше мнение, а по факту именно таким током и свариваю, именно такой ток есть в рекомендациях (где то кто то выкладывал таблицу). Вчера жарил током в 100 А (электрод - 3мм) и местами , увлекшись, прожигал дыры в листе 2 мм.
http://metallicheckiy-portal.ru/article ... go_metalla

Это мнение не моё, а института Патона. Мое - это многолетняя практика сварки полностью это подтверждает.

Нет, если приспичит, я могу и на токе 60 помучится, но шов на все дефекты поверхности метала будет отзываться наплывами или кавернами.

Но правильней листы 2 мм варить электродом 1.5 мм - вот тогда ток действительно оптимален 60 А, и шов стабилен.

Институты дают рекомендации общего характера, которые по-месту всегда корректируются в ту или иную сторону. Кроме того швы бывают разного пространственного положения. В зависимости от этого сила сварочного тока изменяется очень существенно. А еще- дело привычки!