И чем это лучше торчащих светодиодов?

для меня здесь важен конструктив, SMD меньше места занимают и паять их приятнее
опять же можно с одним и тем же светодиодом сделать наружу и 3мм и 5мм и квадрат, и круг да хоть сердечком

внешний вид у того, что получилось по мне примерно такой же, главное не хуже
хотя в живую такой вариант приятнее, но возможно это только из за новизны, круглые светодиоды уже как то приелись

все это весьма субъектитвно
суть моего поста была не про внешний вид, а про конструкцию, возможность применять SMD светодиоды печатая на принтере световоды нужной геометрии

Коли у вас всё равно плата параллельно лицевой панели, всё гораздо проще.
Плюс выводных светодиодов в том, что их можно загнуть с "лежачей" платы на лицевуху. Или купить готовые:

Вот если вы угловой световод забацаете...

я никого не агитирую отказыватся от выводных светодиодов и сам буду их кое где применять
просто делюсь опытом, возможно кому-то пригодится
тема ведь про 3д принтеры

насчет загнутых светодиодов согласен, но бывает, что размеры так ограничены, что вставить в корпус плату с загнутыми проблематично или не реально
со световодами таких ограничений нет

Расходные материалы наверное дороги, но может попробуете ВПЕЧАТАТЬ светодиод(или даже смд с припаянными проводными выводами). В смысле, например установив на технологических подставочках детальку, обпечатать её стенкой корпуса . У меня принтера пока нет, но будет полюбому, а Ваш опыт пока мотается на ус.

впервые делаю корпус "аля зарядка" - стройство будет втыкаться в розетку и будет моноблочное
для штекера взял деталь из разборной вилки купленной в Леруа
вот что у нас на входе - вилка и готовая мелкая плата датчика с радиомодулем:


так как в данном проекте завязка есть не только на габариты платы, но еще и на параметры розетки и вилки, я пошел немного не стандартным путем
плату я изначально замерил по максимальным габаритам и взял с запасом
затем замерив вилку (ту ее часть, что входит в розетку) создал предварительную полнотелую модель корпуса
после этого из полнотелой модели сделал пустотелый с заданной толщиной стенок. Такой подход по-моему единственно оптимальный, когда у нас корпус сложной геометрии
в результате получил корпус которому нужна будет крышка с задней части
дальше была кропотливая работа на общей сборке по удачному расположению всех компонентов и проверки пересечений
крепежных элементов несколько:
- вилка вставляется через отверстие сзади, прижимается элементом со звездочкой внутри и далее снаружи этот элемент фиксируется с двух сторон интами М2
- на плату с двух сторон саморезами М1.2 крепятся пластиковые распорки, которые зафиксируют положение платы внутри корпуса. Их в простом варианте можно было бы не делать, так как нет проблемы если плата будет немного болтаться. Но я решил по примеру чуть выше сделать световод от SMD светодиода на плате, это потребовало фиксации положения платы. На корпусе сделал ограничители и поэтому плата четко вставляется
- задняя крышка сначала точно позиционируется по "юбке" и затем фиксируется саморезами М1.2

пока все печатается потренировался с рендерингом изображения модели. Получилось так

Спойлер

Вложение:

IMG_2119.JPG [108.4 KiB]
Скачиваний: 3104

Вложение:

MySensors.Sens.atmega328-wall modelview-01 - Copy.JPG [29.97 KiB]
Скачиваний: 3040

Вложение:

MySensors.Sens.atmega328-wall modelview-02 - Copy.JPG [27.95 KiB]
Скачиваний: 2969

Тут бы наверно конструкцию делал по другому.
Вилка сверху вниз в пазы для нее, на верхней крышке пазы аналогичные, как в оригинале крепление половинок винтом. Плата крепление в нижней части тремя винтами на стойках отверстия в плате есть. Если задняя крышка нужна съемная то ее конструкция аналогична конструкции боковых крышек в корпусах Gainta.

я тоже сначала думал сделать из половинок
но потом понял, что конструкция из половинок это древний стереотип, с тех времен, когда иначе было сложно сделать

вот что вышло



снова применил световод. Полезная штука, здесь других вариантов не было
причем свет проводится очень эффективно, световод состоит из двух частей общей длинной около 10мм
при это светодиод мелкий (0603) и запитан малым током
но все прекрасно читается снаружи

оформил со всеми деталями http://www.thingiverse.com/thing:688442

Идея на будущее

Этой зимой увидел снежколепы, улыбнуло.

Давно была сделана гальваническая развязка usb. Сегодня решил слепить для нее простенький корпус. Опыта конечно у меня маловато, но получилось хоть и простовато, но вполне достойно. Сначала как водится отрисовал все в солиде. Вроде все подогнал. В принципе уже на распечатанной детали пришлось только поправить отверстия для саморезов. В остальном все собралось как и планировалось. Немного пошкурил стенки корпуса что бы убрать структуру печати. Пластик АБС, сопло 0.3, слой 0.2. Общее время печати без учета разогрева стола 27 минут.

Впечатляет

mial отлично вышло!

что за микросхема использована для изоляции? тоже хочу

axillent спасибо.

Это ADuM4160 http://www.analog.com/media/en/technica ... uM4160.pdf
В качестве развязки по питанию стоит ADuM5000. Не очень хороший вариант в случае большого потребления со второй стороны. Но флешку тянет спокойно. В моем случае устройство (Контроллер ЧПУ Planet CNC MK2) имеет собственное питание, поэтому не критично. Ее в принципе совсем можно не ставить, если есть питание на второй стороне. Но поставил для полной совместимости и автономности. Делал из за проблем USB связи между компом и платой. Когда работает шпиндель, из за помех связь бывает рвется в самый не подходящий момент. Гальваническая развязка резко уменьшает возможность обрыва связи. Точней пока с этой платкой обрывов и не было. Но это надо устраивать прогон на несколько часов работы. Как ни будь займусь протестю.

Спасибо, мне развязка нужна для отладки и прошивки "рискованных" схем

А чпу у меня без развязки прекрасно работает. Шпиндель 300вт с частотным преобразователем, никаких помех на плату управления не дает
Это у вас видимо или особенность шпинделя или платы управления. Кстати а заземление у вас сделано? У меня были глюки с осью Z в форме произвольного смещения при работе шпинделя как раз, все решилось заземлением станины станка на землю из розетки. Минус USB у компьютера тоже сидит на земле, если все правильно подключено

Раз тема по корпусам и 3D принтерам и изготовления оных на принтере, то как вариант могу предложить делиться разными полезными мелочами для оных корпусов.
Вот как пример боковая стеночка для корпуса G404. Делал для себя, а точнее товарисчу который умудрился сломать оную при выпиливании отверстия. Толщина 1,6 и 1 мм соответственно, общая 2,6 мм. В архиве файл формата SolidWorks 2013 и разумеется STL модель.

так можно же было с отверстием напечатать

C отверстием - частный случай. Каждый для себя сам сделает нужное отверстие перед печатью. Это просто заготовка.