Но я всё равно делаю из дерева:
Беру лист фанеры, размечаю, выпиливаю лобзиком (электрическим и обычным), сверлю, режу брусочки электролобзиком, собираю на шурупах, зашкуриваю грани и рёбра, покрываю морилкой и лаком. Корпус готов!
Дрель есть, электролобзик тоже, обычный лобзик есть, фанеру нахожу на соседней помойке (там магазин выкидывает фанерные ящики), а шурупы, морилка и лак дешевле болгарки и метелла.

*Trigger*
Я уже давно делаю корпуса по рецепту Gnat
Металла в гараже еще много) не помню от куда уже достался он
2 мм толщины листы.
Удобны тем что не горючи они никак в отличии от дерева

Возможно. У меня тоже нет.Но нашёл кучу складов в городе где продаётся лист 0,5 0,7 0,9 1.0 1,5 мм холодно катаный.Режут по заказу. Если нет болгарки.Прорезал заточеным ножёвочным полотном.Раз 20 проводишь по линии и прорезается на пол толщины. Металл (сталь,не алюминий и не медь) применять нужно обязательно и не фанерку. Это не эстетика.А просто только сталь защищает от магнитных полей НЧ монтаж. Только на стальном шасси можно добиться соотношения сигнал-фон 50гц равным 80dB/ На фанерке 40-50dB. Кроме того только на стальном шасси наводки с силового транса на выходные имеют минимальную величину. фон с вынутыми лампами составляет 1мв на акустике. На фанерке с выдернутыми лампами 6-15мв. При чувствительной акустике 95-98dB очень гудит в паузе на фанерке. Вот такой расклад в кратце.

Я усилками и приёмниками/передатчиками не болею.

Ребят, я ж не говорил, что оно прям аж на уши давит на этой частоте Завал определенно есть, и все равно для такой.. кхм.. "конструкции" весьма нормально играет, даже где-то глубоко, очень смутно, фоном слышны мягкие 60Гц. на тех композициях, где есть такие басы

Вот какие я компьютерные колоночки слепил из 6мм фанеры, во внутрь боковых поверхностях обклеил 3мм войлоком и на задней крышке изнутри 1см поролоном:

Прикольно, а изгибы нагревом делал ?

Нет, отшлифовал на станке и зачистил

Разве фанеру можно изогнуть? Знаю, что доски гнут, предварительно распарив их, но фанера от этого скорее всего расклеится.

Вы правы. Когда фанеру "собирают" из листов шпона, то их складывают вперехлёст волокнами, под 90 градусов. Поэтому если даже каким-то чудом и получится согнуть, то толку от этого не будет - лопнет/расклеится/поведёт/etc.

Я эти колонки еще и шпаклевал два раза.

Возможно все. Лишь бы фантазия работала

http://www.audiotropic.net/Projects/speakers.html

Прочел, и понял что изготовления корпуса возможно сложнее изготовления начинки. Так вот давайте обьединятся. И сами вместе придумаем новый тип корпуса который будет как эстетически хороший так и удовлетворяющий другие нужды.

Вот например "Gnat" рекомендует изготавливать корпус с листового металла, согнув....

Думаю это очень не плохая идея. Во первых пойти в магазин и купить листовую оцинковку думаю всем под силу, либо найти кусок дома.

Согнуть можно например под линейку прочертив канавки. Выкройку можно даже на принтере отпечатать...

То есть такое изготовить дома думаю под силу каждому.

Дальше как то нужно подцепить дно и переднюю и заднюю панель. Например согнуть Г образную пластину которая будет и дном и задней панелью, и прикрутить винтиками снизу и сзади. Так что бы она была как бы внутри. Спереди думаю фальш панель будет хорошо смотрется, на которой можно например способом ЛУТ нанести что угодно.

Я делаю корпуса из обычного толстого бумажного картона (белого или какой есть) и эпоксидки.

1. На картоне расчерчиваю корпус, края делаю с небольшим запасом, примерно 1-2 мм на последующую обточку.
Затем беру обычную эпоксидку, типа ЭД-20 или аналогичную, растворитель 646 или 647, смешиваем смолу с отвердителем в нужных пропорциях (как правило 10 частей смолы на 1 часть отвердителя, см. инструкцию), добавляем растворитель, примерно 2-3 части, чтобы смола была не сильно жидкая.

2. На горизонтальную рабочую поверхность накатываем резиновым валиком (которым обои на стену клеят) стреч-пленку или пищевую пленку так, чтобы между ними не оставалось пузырей воздуха, на пленку кладем вырезанный картон и кисточкой пропитываем его смолой, для скорости - можно сначала одну сторону, потом вторую. Смолу лить без фанатизма, нужно столько, чтобы картон пропитался, но чтобы не было сильных, вытекающих из него, излишков смолы. Сверху так же накрываем стреч-пленкой и раскатываем тем же валиком. Сверху придавливаем листом ДСП или оргстекла. Сутки ждем, смола отвердится, после этого снимается пленка и лист жесткого армированного пластика готов.

Если нужна экранировка - то после этого можно еще раз намазать всю внутреннюю!! поверхность будущего короба эпоксидкой и приклеить на нее металлическую сетку (продается в строительных магазинах) или медную фольгу, предварительно вырезав ее по контуру будущей коробки.

3. После этого, надфилем или дремелем по линиям сгиба пропиливаем на половину толщины и сгибаем. Можно предварительно нагреть шов паяльником или термофеном. После сгиба, напильником или надфилем края подтачиваются до необходимых размеров, заодно убираются все неровности.Места сгиба после намазываются суперклеем или той же эпоксидкой и склеиваются. Получается короб, в котором уже можно проделывать всякие технологические отверстия для элементов управления и крепежа. Крышка для него делается аналогичным образом.

4. После склейки и сверления отверстий, короб снаружи шлифуется и красится обычной автоэмалью, что в баллончиках продается.

Ну и можно на цветном принтере распечатать панель управления и так же приклеить ее на лицевую поверхность корпуса, прорезать необходимые дырки и т.п.

Получается сравнительно мало отходов, пыли и корпус получается легкий и прочный. Если нужны толстые стенки - можно пропитывать и сразу склеивать несколько слоев картона - тут тонкость только в точной вырезке двух копий разметки и их точной совместимости на горизонтальной поверхности.

Буду делать следующий корпус - сделаю фотки по стадиям.

Ну или можно брать уже готовые коробки и пропитывать их эпоксидкой - получается более топорно, но зато намного быстрее - лучше всего подходит для мелких корпусов, скажем, для радиомикрофонов, портативных приемников и т.п.

Рекомендую найти в своём городе тех, кто делает электрошкафы и прочие промышленные сборки. Сходить к ним и договориться согнуть почти что угодно из почти чего угодно. Получится по стоимости на чуть-чуть дороже стоимости железа из магазина, зато никаких развлечений с гибкой дома или в гараже. Там же поспрашивать про покраску. Как минимум могут покрасить органосиликаткой, как один из максимумов - порошковая покраска, весьма хорошая вещь Если надо делать почти полную "коробочку", то можно и швы проварить.

Понятно что можно сделать корпус с картона залив эпоксидкой. Можно так же вырезать с пластмасыы и склеить. Но здесь есть один плохой минус или даже два. Во первых пластмасса не очень жесткая, а во вторых теплопроводность ее низкая по сравнению с металлом. То есть варианты проходят с небольшими корпусами, а для больших нужен только металл.

Ну насчет жесткости я бы поспорил - этот момент достаточно легко регулируется. Эпоксидка тем и хороша, что можно регулировать жесткость пластика - добавить чуть больше отвердителя - станет более твердой и соответственно жесткой. Чуть меньше отвердителя налить - будет более гибкой. Ну и опять же - толщина картона играет большую роль - чем толще - тем более жесткий корпус получится.

А насчет теплопроводности - согласен, но мне кажется, что это играет роль, если корпус используется для отвода тепла. А в остальных случаях, думаю, не принципиально.

Сколько понадобится эпоксидки на корпус 250*170*90 ? Хватит 200 мл баночки или нет? Если можите то сфотографируйте какой он в конечном итоге получается.

Для отвода тепла надо использовать радиаторы и вентиляционные отверстия в корпусе, а не жесть корпуса Неплохое преимущество металлического корпуса - это его экранирующие способности. Но, опять же, смотря из чего: алюминием много не наэкранируешь, например.

Вполне хватит грамм 50-70.
Кстати, чтобы не красить корпус, можно в смолу добавить сухой белый пигмент (мел, микрокальцит или диоксид титана) и красящий пигментный порошок, алюминиевую пудру и т.п.