![]() |
![]() |
|||||||||||||||
Изготовление печатных плат электроискровой эрозией
Автор: Андрей СШ Посмотрев однажды в интернете репортаж о выставке промышленного оборудования, я впечатлился работой электроэрозионного станка, который выпиливал деталь из стальной болванки, и решил пристроить идею к изготовлению печатных плат (не я первый конечно). Самой привлекательной чертой технологии является изготовление платы в одну операцию – положил фольгированный текстолит, достал печатку. Отпадает даже необходимость предварительной очистки заготовки. Второе существенное преимущество – минимальное количество и стоимость расходных материалов, среди которых нет хим.реактивов. По сравнению с вырезанием плат фрезерным станком снижаются требования к прочности и жёсткости каркаса.
Я думаю её достаточно несложно повторить при желании. Требуется лабораторный блок питания устойчивый к короткому замыканию на выходе. Если БП без ограничения выходного тока – схему придётся усложнить последовательным включением резистора на 18/3=6 Ом и 18*3=54 Вт. Указанное на схеме напряжение (18 В) было подобрано экспериментальным путём и обеспечивает стабильный результат. При меньших значениях дуга в месте контакта не возникает. Ток в 3 А по всей видимости является избыточным, но достаточным. Требуются дополнительные эксперименты для определения минимального требуемого тока. Электрод должен подключаться к отрицательному полюсу – это уменьшает его выгорание и загадочным образом предотвращает приваривание к заготовке. Для сборки первоначальной версии устройства понадобилось минуты две. На фотографии несколько усовершенствованная версия. На картинке можно видеть, что:
Программная часть
Исходными данными для неё является растровое изображение платы с разрешением 600 точек на дюйм (другие разрешения не поддерживаются). Чёрный цвет считается изолирующим зазором, остальные – игнорируются. Программа содержит только четыре настройки. Разрешение – в искрах на миллиметр. Подгорание – укорачивание электрода от одной искры в нанометрах – позволяет компенсировать износ постепенным опусканием электрода по мере печати. Пятно – диаметр электрода в микрометрах (можно установить немного меньше фактического). Разрежение – сокращает количество прожигаемых точек для экономии моторесурса. После нажатия на кнопку «Обработать» выполняется преобразование. Тут надо быть осторожнее. Поскольку кнопки «остановить обработку» нет, лучше начинать с картинок поменьше. Здесь видно, что из-за слишком большого диаметра электрода остаются перемычки между некоторыми площадками, но более подходящей проволоки, к сожалению не нашлось. Отверстия в площадках так же слишком малы. Красными точками обозначены места опускания электрода. Результат можно скопировать из текстового окна справа в буфер обмена и вставить в программу управления 3D-принтером (например Repiter-Host). G-код должен быть совместим с большинством RepRap-ов. Для начала работы необходимо вручную выставить электрод в предполагаемый нижний левый угол платы и опустить его до контакта с поверхностью. После запуска электрод будет поднят на 0,5 мм и перенесён к первой прожигаемой точке. По мере работы высота подъёма будет постепенно уменьшатся в соответствии с настройкой «Подгорание». По этой причине слишком большое значение может привести к сбою процесса. Результаты
Здесь видно, что перемычки между круглыми площадками остались, как и было показано программой. Если взглянуть под микроскопом становятся видны рваные края, которые могут помешать самоустановке деталей поверхностным натяжением припоя, и небольшие повреждения текстолита. Из-за высокой температуры дуги следует использовать для изготовления плат термостойкие материалы (FR-4 или выше). За и против
Перспективные разработки
Предлагаю владельцам 3D-принтеров, плоттеров и ЧПУ-станков присоединиться к изучению вопроса.
Файлы: Все вопросы в Форум.
|
|
|||||||||||||||
![]() |
![]() |


![]() |
![]() |
|||
|
||||
![]() |
![]() |