Анатоль, я верю в человечество !


ЗЫ, вообще, ещё желательно иметь доступ к нормальному сверлильному станку, просто это облегчит задачу изготовления шпв...

Шпильку сменю при первой возможности пока делаю из того что есть.

Многие начали сразу критиковать.....
А ведь эта шпилька которую считают все "Г" он же не вмурована будет ее всегда можно выдрать и вкрячить что то удобоваримое.

ЗЫ, ежели что, я не критикую...

Просто говорю, что из таких обычных шпилек, можно заделать подобие шпв.
По качеству, получается что-то между заводской шпв и на чисто шпильках.

Шпилька не Г, просто люфт будет 0,5 мм для самоделкина сойдет... Направляющие тоже обычно применяют кругленькие. Здесь ничего страшного. Если сильно не нагружать. Смотря что фрезеровать. Если сталь, то придется вспомнить про "ласточкин хвост".
Я тоже не критикую, просто даю советы. А ваще дело прислушаться или послать меня далеко далеко...

Я понял тебя. проблема в изготовлении гайки (как советовали ранее фторопласт и т.п пока нет взял на заметку буду искать)

А из шпильки подобие ШВП я вижу так: сточить остреё нарезки шпильки до трапеции, изготовить гайку из фторопласта и под трапецию проточить резьбу я надеюсь тебя правильно понял.

Я понял спасибо выше писал как шпильку дорабатывать предполагаю надеюсь от этого толк будет

Только что нашёл "копралон" в инете по приемлемой цене буду заказывать.

Шпильку под трапецию буду точить спасибо не зря создал тему.

Фторопласт - это пластилин. Очень мягкий материал. В качестве гайки не покатит, даже и не пытайся.

ну как обычно)
Во-первых, пропуски шагов - нештатная ситуация, и означает неверный выбор режимов по скоростям/ускорениям и/или косяки в механике. Выявляться такие вещи должны во время освоения станка. Во-вторых, пропуск собственно шага - сиречь, одного - на двигателе с шагом 1.8, разумном микрошаге 8 и шпильке М12 даст нам уход координат аж на целых 0.00109375мм. Ну и в-третьих - блин, фанерный станок со строительными шпильками, вы туда сервы с энкодерами или оптические линейки предлагаете ставить?))

от такие мытарства как раз из-за попыток нагородить компенсацию люфта несколькими гайками.

более-менее умные проектировщики берут адекватные двигатели. В большинстве станков, как любительских, так и промышленных ходовые винты тягаются шаговиками/сервами безо всяких редукторов.


в принципе из описанного должно потянуть. Но приготовьтесь к тому, что потягивать оно будет весьма медленно.


он какбе разный бывает) тот, что в основном попадается - фига се пластилин.
капролон для гайки, безусловно, лучше, но его несколько сложнее обрабатывать руками и доставать.

Подобие ШВП

В общем, это делается так :

1. Берём шпильку (вообще, лучше на М14, из за шага), ищем метчик с таким же шагом, но на два размера больше.
2. Берём прямоугольный стальной брусок.
3. Сверлим четыре отверстия под М8 на углах бруска и два отверстия под М10 в центре.
Имеем вид сверху :


4. Сверлим с торца и нарезаем резьбу метчиком из пункта 1.
5. Сверлим по четыре неглубоких отверстия под М5 с каждого торца.
Имеем вид с торца :


6. Распиливаем полученную заготовку вдоль основного отверстия (по пунктиру)
7. Получаем две половинки :


8. Вырезаем из листового металла четыре пластинки, по форме как на третьем рисунке.
(они будут закрывать от выпадения шариков с боков)
9. Подбираем шарики, в зависимости от используемой шпильки (от резьбы и её шага)
Обычно, это шарики с диаметром от 1 мм, до 2 мм.
Более крупные, требуются для более приличных шпилек (выше М18)
Шарики продаются и стоят копейки (в буквальном смысле)


По отверстиям (ежели хто не понял) :
Рисунок первый :
два в центре - для крепления узла к платформе
четыре по углам - для скрепления обеих половинок узла

Рисунок второй :
четыре по сторонам - для крепления пластин от выпадения шариков.



ЗЫ, это усё из практического изготовления нескольких таких узлов в "домашних" условиях.
ЗЫ2, за укладку шариков и техобслуживание, это уже отдельно...

Вот с этим не буду спорить: и двигатель не на одну сотню ватт и винт - точеный и полированый, а не плашкой нарезан. И всё равно люфт будет. В любой механической передаче существует люфт, даже в прецизионно исполненной. Поэтому и применяют серво привод (с обратной связью).

Спорить не буду. Почитайте. http://fb.ru/article/190855/ftoroplast- ... stiki-gost
Оттуда
Недостатки фторопласта
К таковым можно отнести:
Высокую холодную текучесть.
Способность выделять вредные вещества при нагревании свыше +300 гр.
Большой в сравнении с другими полимерами вес и не слишком хорошую износостойкость.

я в курсе. На самодельном хоббийном гравере на это все можно наплевать, особенно имея в качестве альтернативы гайки из хозмага.

Это сложное решение, можно сделать намного проще: резьбовую шпильку прогнать на токарном = срезать вершины(немного). Можно и на наждаке...аккуратненько...подшлифовать. Берем гайку и сверлом также немного срезаем вершины резьбы, потом гайку в тиски и режем ровно пополам (поперек гайки).


Резьба наша - конус и поэтому люфт напрочь уберется, если мы сожмем обе половинки гайки. Ну не так уж и усираться надо, немного поджать нижнюю половинку плоской пружинкой. А верхняя сама ляжет под весом платформы. (столика).
Далее: смазываем обильно гайки абразивной пастой (тонкой, доводочной) и гоняем винт полдня от края до края, пока он не заблестит как зеркало и тщательно отмываем детали чистым керосином (соляркой). Затем смазывает винт густой смазкой и пользуемся. Будет работать не хуже шариковой, я гарантирую.
Общая конструкция: обычно столик вешают на две направляющие (полированные), но более умно навесить на два ходовых винта по боковым краям стола.
Винт и тяговый и одновременно направляющий. Столик на 4 гайках по углам. Винты связаны кинематически ремнем (зубчатым) или цепью (а где Вы цепь то миниатюрную отыщете???) в двигателем. Эту конструкцию НИКОГДА не перекосит, а трение будет МИНИМАЛЬНЫМ.
Есть и другой способ привода столика: шестерня + зубчатая рейка. Зубчатая рейка элементарно делается из такой же резьбовой шпильки, вот только шестерню найти подходящую. Но тогда придется на ШД прилаживать редуктор.
Это просто советы, а решать Вам!

Способ с опиранием стола на винты требует идеально ровных шпилек, а найти такие нереально. Иначе стол будет покачиваться при движении.

Да, здесь ты прав.

Не судите строго токарного станка нет делаю ручками

http://clip2net.com/s/3uQZ51a

Шпилька своими качествами удовлетворяет а вот пару винта буду переделывать (ее делал чтобы убедится в совете Brigadir).
Спасибо Brigadir за идею люфта нет практически и шпилька ходит без напряга, сделаю новую пару из удлинённой гайки и займусь шлифовкой.

Шпильку обрабатывал так ; немного серого вещества (ну совсем чуток) один конец шпильки упёр в подшипник второй в дрель токарный станок готов, дальше дело наждачного камня напильников и других зубастых предметов)

Кстате родная гайка со шпильки не подходит почему и переделывать собрался поскольку ось в диаметре похудела а гайка разрослась при половинках цепляется только часть резьбы, так что нужна
1 удлинённая гайка
2 меньшего диаметра и с тем же шагом резьбы ) (с чем возникнут проблемы так как с таким шагом меньшего по диаметру по ГОСТ 5915-70 нет вариант проточить самому пока не придумал как, второй вариант механически изменить диаметр гайки м12 что видеться проблемой при удлинённом варианте гайки , к слову шаг 1.75мм)
ещё вариант гайку распилить на большее число сегментов обложить шпильку.
на сегодня всё вроде .

А что скажете если не найду гайку подходящую, использую "капралон" резьбу в нём нарежу той же шпилькой сделаю пропилы как на метчике и пройду резьбу в отверстии каплалона.
Потом его распилю и так же подпружиню как с гайками на фото.

Планы на выходные проточить ещё рас ось посадить подшипники опорные
Фото отчёт как всегда будет

Я рад, что оказался хоть немного полезен со своими глупыми советами. Ибо тоже когда то напильником вытачивал посадочные места для подшипников, полировал шпильку... Убрать люфт можно и иным способом: 2 гайки и между ними цилиндрическая пружина...Но металл как шпильки, так и гаек довольно мягок и быстро износится. Тогда я так и не довел свой станок до ума...нет условий. Несерьезно это...работать со сталью (и другими металлами) "на коленке". Нужен станочный парк: токарный, фрезерный и сверлильный. Нужно и литьё. Нужны и условия для закалки и цементирования некоторых деталей. Как это не прискорбно, но в гаражных условиях щедевр тяжело создать. На коленке выходит "гадкий утенок", а не станок.

Я понял тебя но всё же попытаюсь.
С гайкой определился на эту шпильку придёт гайка из "копралона" графитонаполненного или маслонаполненного ещё до конца между ними двумя не определился. (где достать уже нашёл)

Кстате будет много обрезков этого материала если что поделюсь) кто так же как и я загноится) он продаётся уж больно большими кусками

В том то и беда, что негде купить небольшие листы, кусочки, обрезки по лакомой цене. В одно время искал толстый текстолит (8 мм) = есть, продают, но метр на полтора (и цена такая же "метровая). Тоже самое и про дюралевый лист. Пришлось "стряпать" из фанерок...и вид поганый и жесткости никакой. Плавить металл негде (отливку сделать), даже сварить и то...почти негде. Станков (металлообрабатывающих) тоже нет. Искать токаря? Где его найдешь? Короче: нет условий (а может и лень).
А ты Андрей упрись = делай! Ну не получится сразу, мозгами раскинешь...должно получится. А иначе и жить не интересно.
Про гайку (ходовую): надо где то найти латунную, а лучше - бронзовую. Коэффициент трения по стали минимальный.
Хотя я больше склоняюсь к передаче: зубчатая рейка + шестерня. То есть здесь трение и износ почти не влияют, да и ворочать массивную шпильку не так то и легко для шагового двигателя. (инерция). А для оси Z , где величина подьема небольшая , можно обойтись и эксцентриком.